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电炉烟气余热回收技术改造方案分析

电炉烟气余热回收技术改造方案分析
1、技术改造方案分析
1.1存在问题分析
电炉生产工艺的特点决定了烟气温度和流量均具有较大的周期波动性,同时电炉烟气含尘特点对后续余热回收设备的布置和结构形式的要求很高。一方面吹氧冶炼期间烟气流量大、温度高,此时烟气对余热锅炉的换热管束的热冲击和磨损冲刷大,锅炉的结构形式要适应由于烟气的波动所带来的热应力的影响。另一方面出钢期间烟气温度低、流量小,烟气流速降低,锅炉受热面积灰趋势越来越严重,影响了下一个炼钢周期锅炉传热效率,排烟温度就会逐渐上升,继而影响了后续除尘设备的运行。因此锅炉的选型和针对性的设计尤为重要。
同时,由于电炉冶炼条件与最初设计条件已发生很大变化,因此烟气量、含尘量及烟气温度与设计参数已大为不同,此方面需要对相关参数进行理论分析和测试验证分析。
1.2主要技术方案内容
根据电炉的工艺特点、现场空间场地的摆放、烟气系统阻力以及灰分等的综合考量,经过反复设计比较,最终选择采用辐射水冷沉降除尘与对流换热相结合的技术方案,主要设备包括水冷沉降室、高温蒸发器、过热器、中低温蒸发器、省煤器、加热器及相关系统。
1.2.1烟气余热回收系统设置
首先在现有的二燃室出口前方设计一组水壁沉降段,后续经过90°转角后在原有烟气管线下方设计一组对流换热段。在第一组受热面中采用水冷壁组件可将通过二燃室出来的高温烟气的温度进行初步整合,同时降低烟气流速来完成烟气中大的粉尘颗粒的初步沉降,以减轻后续锅炉和除尘装置的负荷,同时将烟气中未充分燃烧的煤气在沉降室继续反应燃烧彻底,以避免给后续设备或装置带来破坏影响,起到对高温烟气削峰的作用。
烟气经水冷沉降室后进入余热锅炉,余热锅炉本体根据现场实际情况,采用卧式布置,高温烟气依次经过高温蒸发器、过热器、中低温蒸发器、省煤器、换热器(耐低温腐蚀),最后排出的烟气再经除尘器净化后排往大气。
1.2.2带蓄热器的蒸汽回收系统
由于电炉为周期性间断吹炼,因此在蒸汽系统中增设了2台蓄热器,其作用是将余热锅炉产生的周期性波动的蒸汽,通过蓄热器的调节,能连续而稳定地向外供汽,使蒸汽得到大限度的回收和利用。
通过余热锅炉可产生1畅6MPa饱和蒸汽,经蓄热器后,供给出1畅1MPa饱和蒸汽回至锅炉本体的过热器实现基本稳定输出,蒸汽经过热后可达到260~350℃并入主蒸汽管网。


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